Цены на энергетическое сырье неуклонно растут. И уменьшение расходов на первичные и вторичные энергоносители приобретает все большее значение при решении задач оптимизации производства.

Системы управления энергозатратами дают производителям ощутимый потенциал для повышения эффективности энергозатрат. Они помогают точно найти определить слабые места и существенно снизить энергозатраты.

Создание системы управления энергоресурсами - это длительный процесс, включающий в себя несколько последовательных шагов:

• Создание сквозной сети для сбора и учета всех данных по всем счетчикам энергопотребления
• Анализ энергопотребления по различным параметрам, детальный анализ  критического оборудования и анализ пиковых нагрузок
• Простой менеджмент энергозатрат с автоматическим сбросом нагрузки
• Интегрированный менеджмент энергозатрат с автоматическим и технологически координированным сбросом нагрузки

Благодаря интеграции инструментов управления энергозатратами в систему управления процессом сбор анализ и оптимизация производятся на единой с системой управления платформе. Это имеет ряд преимуществ:

• единый и общий фонд данных
• знакомый инструментарий для анализа
• технологически ориентированное параметрирование всех агрегатов для оптимизации расходов
• единый пользовательский интерфейс для управления процессом производства и управления энергоресурсами

Для реализации всеобъемлющего учета расходов на базе имеющегося оборудования ProLeiT предлагает свою систему учета с современными PDA.
Доставка данных к регистрирующим устройствам (PDA) происходит посредством считывания сканерами этикеток со штрих-кодами. Ручной ввод перепроверяется на достоверность перед сохранением.

Собранные данные можно проанализировать (с помощью программного обеспечения, ориентированного на управление энергоресурсами) в различных аспектах:

• die Abnahme beim Versorger
• die Einspeisungen mit den höchsten Verbräuchen
• die Bereiche mit den höchsten Verbräuchen
• Detailanalyse kritischer Anlagen und Aggregate
• Spitzenlastanalyse

Anhand dieser Analysen und in Kombination mit den Planungsdaten aus den Produktionsplänen ist es möglich

• Tageseinsatzpläne mit Laufzeiten, An- und Abfahrzeitpunkten für versorgungstechnische Anlagen und Hilfsbetriebe zu erstellen
• energiekritische Aggregate oder Prozessstufen zu erkennen
• den energetischen Zustand der versorgungstechnischen Anlagen zu überprüfen

So wird langfristig eine energieoptimierte Fahrweise von Prozessen ermöglicht.

Über die Verbrauchsanalysen lassen sich Strategien zur Vermeidung wiederkehrender Lastspitzen und zur Lastreduzierung entwickeln:

• Verbraucher, die dauernd laufen, werden auf diese Notwendigkeit hin überprüft
• Verbraucher, die zeitgleich hohen Energiebedarf haben, aber nichts von einander wissen, werden miteinander in Kommunikation gebracht
• Leistungsanpassung, z. B. über teilweises Abschalten von mehrsträngigen Anlagen
• gezieltes Abschalten - und koordiniertes Wiedereinschalten - von definierten Verbrauchern

Das reine lastorientierte Abschalten, das strategisch immer so ausgelegt sein sollte, dass auf keinen Fall die Produktion gestört wird, ist dennoch ein „hartes“ Lastabwerfen. Wesentlich weicher erfolgt das Lastabwerfen beim technologieorientierten und koordinierten Abschalten.

Einfaches Energiemanagement - lastorientierte Abschaltung

In diesem Fall ist die Energiedatenerfassung kommunikationstechnisch mit den Steuerungen der Hilfsbetriebe gekoppelt. Dadurch ist ein automatisierter Lastabwurf möglich. Da der Lastabwurf nicht mit dem Prozess koordiniert ist, sind technische Probleme möglich.

Integriertes Energiemanagement - koordinierte Abschaltung

In diesem Fall ist das Energiemanagement in das Prozessleitsystem integriert. Damit ist ein automatischer und technologisch koordinierter Lastabwurf möglich. So wird das Auftreten technologischer Probleme vermieden.

Das integrierte Energiemanagement ist mit der Plant iT Softwarefamilie ideal umsetzbar, denn hier ist die komplette Anlagenstruktur mit allen Verbrauchern bis hin zu Aktoren und Sensoren parametrierbar. Für jedes Aggregat können die relevanten Parameter definiert werden, so dass prozessbedingte Notwendigkeiten bis hinein in die lastbedingten automatisierten Abschaltstrategien berücksichtigt werden können. 

Dabei erfolgt das Energiemanagement auf der gleichen Bedienoberfläche wie die Prozessführung. Hinweise an den Anlagenführer, dass Lastspitzen bald erreicht sein könnten und definierte Anlagenteile vorübergehend stillgelegt werden, erfolgen in der gleichen Darstellung wie die Informationen zum Prozess selbst.