La nueva planta cervecera Grolsch: moderna, eficiente y respectuosa con el medioambiente. Conocida alrededor del mundo por su magnífica cerveza e inmediatamente reconocible por sus características botellas con tapón de yugo, Grolsch inauguró su nueva y probablemente la más eficiente cervecería en Europa el 7 de Abril de 2004. Para la total automatización de las unidades de procesamiento se empleó el sistema brewmaxx de ProLeiT AG, que cumple con la norma ISA S88.01 debido a su tecnología ultramoderna.
Historia
La Real Cervecería de Grolsch NV cuenta con casi 400 años de tradición cervecera. Fué fundada en 1615 en una localidad en los Países Bajos con el nombre de Grol (Groenlo). Peter Cuyper tomó el control de la cervecería de manos de su suegro y comenzó a producir un tipo de cerveza de alta calidad y sabor apetecible que rápidamente ganó en popularidad. Aún hoy, después de cuatro siglos, representa Grolsch, lo que literalmente significa “de Grol”, una cerveza premium de alta calidad.
Hoy en día
La empresa Grolsch NV es una sociedad anónima y está registrada en la bolsa de valores de Amsterdam. En 2003 Grolsch tuvo ganancias por valor de 301 millones. de Euros y contaba con una plantilla de cerca de 880 trabajadores.
La producción total de 3,18 millones. de hectolitros se generaron principalmente en las dos plantas cerveceras de Groenlo y Enschede, bajo licencia en Inglaterra.
Nueva planta
La interrogante de expansión se dió en 1998. El poco espacio disponible en las dos cervecerías de Groenlo y Enschede simplificó la decisión de construir una planta nueva en Boekelo (Sur de Enschede). Después de tomar dicha decisión con una inversión inicial de 277 millones de Euros, se inició la construcción de la misma en Noviembre del 2001.
El primer cocimiento se produjo en el otoño del 2003, poniendo inicialmente en operación los procesos de producción de barriles y botellas de tapones de yugo.
A finales del 2005 se pusieron en operación las unidades de procesamiento reubicadas de las antiguas cervecerías.
La inauguración oficial de la cervecería tuvo lugar el 7 de Abril de 2004.
El nuevo complejo Grolsch permite la ampliacion de capacidad a 6 mio. hl sin problema alguno.
Eficiencia, flexibilidad y medio ambiente
Grolsch decidió al inicio de éste proyecto seguir una de las más importantes directrices de la empresa: Eficiencia. “Con una renovacion y ampliacion de las plantas existentes ésto no hubiera sido posible”, dice Leo van der Stappen, director del proyecto. “Con un capital inicial de 277 mio. de euros es ésta nueva planta el proyecto industrial más grande de las ultimas décadas en Holanda: una cervecería con tecnología de punta en lo que respecta a tecnología, eficiencia, flexibilidad y anticontaminante a lo largo de todas las etapas de producción y totalmente automatizada.”
Felxibilidad fué la segunda más importante directriz de la empresa. Todos los tipos de cerveza deberán poder ser producidos bajo el mismo techo. “No es fácil combinar eficiencia y flexibilidad”, dice Van der Stappen. “Con frecuencia implica flexibilidad costos adicionales más altos, pero en Boekelo logramos satisfacer ambos requerimientos”.
La tercera directriz de la compañía tiene que ver con la contaminación. Todos los materiales de construcción, todas las unidades de procesamiento con agua y consumo de energía, pero también lo que concierne a generación de ruido y emisión de olores ha sido seleccionado y optimizado para minimizar al máximo la contaminación.
Grolsch se ha propuesto lograr un ahorro de 25% en el consumo de agua y ser una de las diez mejores cervecerías a nivel mundial en cuanto al consumo de energía.
Colaboradores del proyecto
El consultor danés Danbrew aconsejó a Grolsch durante la planeación y la fase de ingeniería. Se seleccionaron cuatro fabricantes de unidades de proceso para el bloque de produccion de la cervecería: Brabant van Opstal en el área de silos, Huppman para la casa de cocimientos, GEA Tuchenhagen en el cuarto de fermentación y tanques de almacenamiento, tanques de presurización y unidades de CIP y Filtrox en el cuarto de filtrado. En las unidades de embotellado se seleccionaron seis líneas de llenado de botella y lata de SIG Simonazzi en Italia. La unidad de llenado de barriles fué fabricada por Briggs en Ingalterra. Brewmaxx de Herzogenaurach, con el sistema del mismo nombre y desarrollado por ProLeiT AG, fué responsable de toda la automatización.
Integración horizontal y vertical con brewmaxx
La primera parte del trabajo de automatización cubre el control de procesos y la adquisición de datos de las unidades de proceso para toda la cervecería, desde el área de fermentación y tanques de reposo al área de filtrado al tratamiento de efluentes. Equipado con cuatro servidores, 14 estaciones de trabajo y 12 PLCs Simatic S7, el software recolecta y controla más de 350 accionamientos, 3600 válvulas sencillas y dobles y 2400 unidades de dosificación y conteo. El modo de video (gráficas de proceso pueden ser desplegadas hasta con 2 semanas de antigüedad) especialmente desarrollado para Grolsch ofrece capacidades de diagnóstico que exceden por mucho a las ofrecidas por el despliegue usual de pantallas de proceso.
La segunda parte del trabajo de automatización es la adquisición de datos del proceso de las unidades de embotellado que cubre el procesamiento de datos de 7 líneas de llenado con aproximadamente 150 cotroladores asociados empleados para leer cíclicamente alrededor de 21000 datos digitales y 2000 datos analógicos.
La tercera parte del trabajo de automatización cubre no solamente todas las funciones MES para todo el sistema administrativo, el preprocesamiento de datos y transferencia al nivel superior SAP R / 3 ERP, sino también el sistema de gestión completo. La numerosa información del proceso de producción y llenado es proporcionado en formato Web a la unidad de proceso administrativo como una base de planeacion importante. Esto permite al usuario buscar, planear y analizar en el ambiente familiar de internet.
La primera cervecería con el sistema brewmaxx que satisface ISA S88.01
La directriz del standard internacional ISA S88.01 sirvió como la especificación para el concepto de la automatización de toda la cervecería. Este standard define tres modelos para la estructuración de los procesos de batches: un modelo físico describe la estructura de la célula de proceso, un modelo de procedimiento describe la estrutura ejecutiva del proceso. La combinación de éstos dos modelos genera un modelo de proceso que describe qué secuencias deben ser ejecutadas dónde y con qué parámetros nominales de receta en la unidad de proceso.
La norma ISA S88.01 también define el modelo sobre cómo deben ser estructuradas las recetas.
Este requerimiento exige un nuevo concepto para la estructura del software. La nueva estructura S88 exige un sistema de producción completamente estructurado en función de órdenes / pedidos.
Primera cervecería con acoplamiento total SAP
La totalidad del proceso de producción, desde la recepción de la materia prima hasta la distribución del producto terminado es coordinada centralmente por el sistema superpuesto ERP SAP R / 3. A través de interfaces estandarizadas (brewmaxx Connect iT) y de los módulos PP (Planeación de Producción) y MM (administración de Materiales) se logra una comunicación contínua entre el SAP R / 3 y el sistema ProLeiT MES. En el sistema SAP corre la planeacion de la producción donde se administran los datos y listas de materiales. Todos los insumos están identificados unívocamente mediante un número SKU (Stock Keeping Unit). Las ordenes / pedidos terminados se reportan en tiempo real en cuanto se realiza la entrada en el almacén.
La nueva sala de cocimiento
Un poderoso sistema MES
Después de que las ordenes / pedidos han sido despachados todos los procesos subsecuentes son ejecutados por el administrador de órdenes del sistema MES. Se define una ruta óptima basada en el tipo de producto y la asignación de célula de proceso actual. A pesar de que normalmente los batches son especificados automáticamente, si es necesario, pueden ser asignados o cambiados manualmente por el operador. Los monitores de las estaciones del operador muestran claramente qué órdenes de producción están activas en qué áreas del batch. Los datos de producción actual pueden ser desplegados en tiempo real en función del turno, el día u orden de producción.
El sistema MES es también responsable completamente de la administración de materiales a lo largo de todo el proceso de producción. Recepción y consumo de materiales son capturados por el sistema y entregados en forma de reportes por batch o lote al sistema SAP. Con ésto se cierra el ciclo de empleo y consumo de materia prima.
El componente central del sistema MES es la función de Rastreo y Seguimiento. Los datos que ahí se procesan aseguran un completo rastreo y seguimiento de acuerdo al decreto base EU VO178 / 2002 y provée posibilidades detalladas de análisis y evaluación.
El sistema MES también asigna y registra los números de envío (NVE o SSCC = Serial Shipping Container Code) para la orden de llenado correspondiente.
Adicionalmente cuenta el sistema MES con un exhaustivo sistema técnico de reportes que hace transparente cualquier punto débil o contexto fuera de los límites del proceso o sistema. La productividad se torna medible mediante la OEE (Overall Equipment Effectiveness) de tal manera que posibilita un control de costos eficiente.
Rastreador de paro de llenadora
Por primera vez se pone en operación la nueva herramienta "Rastreador de Paro de Llenadora". Esta herramienta sirve para la documentación y rastreo de errores de cualquier paro de llenadora que haya ocurrido. Se instaló en la estación del operador cercana a la llenadora y monitorea los paros de la misma. En caso de que un paro dure más del tiempo parametrizado, se despliega un diálogo, en el cual se le solicita al operador ingresar una causa para dicho paro. Con ésto se asegura que se documente el paro esté disponible para análisis posterior en forma de reporte.
Aquí se diferencía entre fallas causadas por la célula de proceso, ajenas a la célula o relacionadas con la producción.
El mayor reto
Por primera vez es ahora posible satisfacer los dos puntos más importantes del control de la producción en una cervecería con solo “oprimir el botón”: - Rastreo completo de la ejecución del proceso desde la llegada de la materia prima hasta cada tarima individual en el almacén de producto terminado.
- Completa transparencia en los costos de producción paa cada lote de producción individual, cada turno de trabajo y cada unidad de almacenamiento.
La meta principal de éste proyecto no fué el menor costo / beneficio sino más bien el menor TCO (Total Cost of Ownership) en la subsecuente operación y mantenimiento de la planta.
Se deberían satisfacer los siguientes requerimientos: - Menor número de personal necesario para la operación de la célula de proceso, incluyendo limpieza y cambio a nuevas corridas de producción
- Menores requerimientos respecto al tiempo y costos de mantenimiento
- Máxima disponibilidad de la célula de proceso para la producción, mínima pérdida tiempo en el cambio de producto, de CIP y de nuevas corridas de producción
- Óptima confiabilidad, eficiencia en la transferencia del producto al almacén
- Mínimo valores posibles en el consumo de energía, agua, calefacción y refrigeración
Todos éstos factores fueron evaluados por un equipo de expertos de las cervecerías Grolsch empleando un procedimiento de dosificación muy exacto. Los resultados mostraron de forma no exagerada, que la nueva planta cervecera, con su ultramoderna tecnologia, será un ejemplo a seguir para las futuras plantas en el mundo. |
